Hallo und herzlich willkommen. Fabrik der Zukunft, der Podcast für Inspiration aus Produktion und Logistik. Mit cleveren Konzepten und smarten Technologien für deine Fabrik. Hi, meinst du Tobias Servik? Schön, dass du wieder mit dabei bist, wenn es darum geht, die Fabriken von heute nach vorne zu bringen. Heute reden wir über die Automatisierung in der Produktionslogistik. Wir schauen uns ganz konkret den Prozess der Sequenzierung und des Transportes von Scheiben in der Automobilindustrie an. Wir reden dabei über ein Konzept, nämlich das heißt Roboter zur Ware. Das heißt, wir haben den ARM-R in Kombination mit einem Cobot und einem Sequenzierungsladungsträger aus Holz. Also verschiedene Innovationen kombiniert in einem Use Case. Und diesen Use Case schauen wir uns heute genau an. Er wurde bei VW umgesetzt mit zwei jungen Mitarbeitern, die selbst auch die Integration übernommen haben. Und das macht das Ganze nochmal umso spannender. Über all diese Themen rede ich mit Dr. Dirk Thieme. Er ist CTO und CDO bei der gläsernen Manufaktur von Volkswagen in Dresden und ist unter anderem auch Management Board Member bei der IDTA, also der Industrial Digital Twin Association. Und davor war er viele Jahre bei VW unter anderem im Bereich IoT tätig. Hallo Dirk, willkommen im Podcast. Hallo Tobias, danke, dass ich dabei sein kann. Das freut mich auch sehr, weil ihr habt wirklich richtig gute Sachen. Ich habe es mir live angeschaut, auch auf der Automatica habt ihr das dieses Jahr live präsentiert. Ich möchte zum Start mal so ein bisschen dahinter gucken. Was war die Motivation? Warum seid ihr die Themen angegangen? Nehmen wir uns da mal mit rein. Was war die Motivation, gerade in der Logistik das Thema Automatisierung anzugehen? Die Automatisierung ist ein Themenfeld, was uns allgemein ja auch bei Volkswagen beschäftigt, jetzt auch in anderen Bereichen wie in der Montage. Aber die Logistik ist für mich so ein unterrepräsentierter Bereich, wo man in der Vergangenheit viele Konzepte umgesetzt hat, um Logistikkosten zu sparen. Also die Klassiker sind ja Just-in-Time, Just-in-Sequence oder auch Outsourcing. Und Studien auch in 2019 haben eigentlich ja schon belegt, dass das Potenzial in der Logistik bei bis zu 80 Prozent liegt, zu automatisieren. Und da sprechen wir jetzt nicht nur von den eigentlichen Transporten, jetzt von Teilen innerhalb der Logistik, sondern tatsächlich auch ums Handling. Und um das mal aufzugreifen und auch zu zeigen, dass heute die Technologien da sind und dass vor allen Dingen auch Automatisierung nachhaltig sein kann, haben wir uns seit diesem Prozess vorgenommen, um erstmal zu zeigen, was in der Technologie, die am Markt verfügbar ist, in der Kombination, in welcher Rahmenbedingung erfüllt sein müssen, welches Potenzial damit eben entsprechend auch in dem Bereich gerüben werden kann und dass das eben nicht nur eine Einschätzung ist, sondern auch real umgesetzt werden kann. Sehr gut, ja. Du hast vollkommen recht, wenn man über Automatisierung und Logistik redet, dann redet man vielleicht über Fördertechnik und aktuell jetzt auch schon seit ein paar Jahren dann viel über fahrlose Transportsysteme, AMRs, aber da hört man dann meistens auf. Du hast gesagt, da gab es jetzt auch Studien dazu. Also was ist so ein Automatisierungsgrad, wo du sagst, das ist realistisch und wo ist so ein Automatisierungsgrad, wo man gerade steht in der Automobilindustrie? Das ist schwer einzuschätzen tatsächlich, weil wir halt doch sehr viele Prozesse im Out-Sourcing oder auch bei Dienstleistern haben. Also von daher, ich glaube, dass der Automatisierungsgrad aber jetzt mal, ich hoffe, ich sage nichts Falsches, unter 10 Prozent liegt. Du hast erwähnt, es gibt natürlich automatisierte Hochregalläger oder eben auch die Fördertechnik mit den FTFen. Das ist schon da. Aber was das Materialhandling betrifft, gerade in Supermärkten, wo es ja um Consignere- und auch Sequenzierungstätigkeiten geht, da glaube ich, ist es tatsächlich noch unter 10 Prozent des Automatisierungs- oder Automatisierungsgrad. Ja, das ist ja klassisch, wirklich auch komplett manuell. Nehmen wir uns mal ein bisschen in den Prozess rein. Um was für einen Prozess geht es, den ihr da jetzt automatisiert habt? Und beschreib ihn erstmal, wie er war, als er noch nicht automatisiert wurde. Also heute ist es, wir haben uns da auch herangetastet so ein Stückchen weit. Wir haben also vor über einem Jahr angefangen uns grundsätzlich mit dem Thema Kombination aus mobilen Roboter, einem Roboterarm, der quasi dann genutzt werden kann, um Teilehandling erstmal grundsätzlich zu ermöglichen. haben wir erstmal ausprobiert über Machbarkeitsstudien und haben dann aber festgestellt, dass wir aus einem Kommissionieransatz, also Warenkörper zu kommissionieren, gesagt haben, das ist zwar grundsätzlich möglich, aber wenn ich eben da keine 100% Automatisierungsgrade erreiche, macht dieser Prozess im Kommissionierumfeld erstmal keinen Sinn. Und aus dem Grund sind wir letztendlich dann auf den Sequenzierungsprozess gekommen, weil das eben immer gleiche Teile sind, weil das wiederholbare Tätigkeiten sind, auch einfache Tätigkeiten sind und vor allen Dingen sind die auch heute für die Mitarbeiter ja auch, was das die Ergonologie betrifft, jetzt auch nicht so die besten Prozesse, die man da hat. Und deswegen haben wir gesagt, also lass uns eine Technologie raussuchen, einfach einen Anwendungsfall und der jetzt schon durch die Automatisierung auch eine Wirtschaftlichkeit bringt. Das ist erstmal auch für uns jetzt der Grund gewesen, warum wir uns für den Sequenzierungsprozess entschieden haben. Wie läuft der heute? Es ist klassisch, es gibt halt Picking-Aufträge zu den entsprechenden Scheiben. Da gibt es verschiedene Varianten auch von Scheiben. Wir haben uns erstmal die Tür-Seitenscheiben ausgesucht. Also gibt es ja auch dann gedunkelte, durchsichtige, grün eingefärbte, also verschiedene, auch mit gedämmten Glas und so weiter. Deswegen haben wir uns den Prozess jetzt ausgesucht. Klassischerweise gibt es einen Picking-Auftrag für die Sequenz, für die Fahrzeugausstattung entsprechend. Die Mitarbeiter entnehmen das heute händisch aus einem Behälter, wo die Teile angestellt werden, hat dann einen Stahlladungsträger sozusagen, wo dann die einzelnen Fächer gekennzeichnet sind, die die Sequenz quasi abbilden, muss das dort einzeltieren, entsprechend bestätigen, dass er es entnommen hat um dann eben diesen Sequenzbehälter mit 40 Scheiben zum Beispiel oder eben auch mit 48 Scheiben bereitstellen zu können. Das ist so der klassische Prozess heute. Okay. Und die Scheiben, die stehen sortenrein bereit, werden dann quasi in der richtigen Reihenfolge dann im Sequenzladungsträger platziert. Und wie viele sortenreine Ladungsträger hat man da? Also wie viele verschiedene Scheibenarten? Also ich glaube, wir haben jetzt, was wir jetzt betrachtet haben, sind insgesamt so zehn verschiedene Varianten, die wir da haben. und die müssen eben gehandelt werden. Und das ist halt so ein Klassiker, dass es, wie du schon sagst, dort nach einem angestellt wird, die sind unterschiedlich verpackt. Das ist auch nicht alles einheitlich verpackt. Und deswegen freut sich jeder OEM, wenn er das in Dienstleister überlassen kann, weil man natürlich, also es ist keine Tätigkeit, die man gerne selber im Haus macht, weil es eben auch ergonomisch einfach schwierig ist auf die Dauer, genau. Okay, gut. Also man kann sich das, glaube ich, schon ganz gut vorstellen. Du hast auch schon gesagt, so ein Nachteil ist, unergonomisch ist eine relativ stupide Tätigkeit. Gab es noch andere Nachteile, die in dem Prozess lagen? Also wir haben natürlich auch geschaut, für uns ist natürlich Kostendruck ja auch ein Thema und zu sagen, wie können wir in der Logistik letztendlich Kosten einsparen. Und das Automatisierungspotenzial hat ja dann auch den Vorteil, dass ich gegenüber manuellen Tätigkeiten und den klassischen Abrechnungskonzepten, Sequenz pro Fahrzeug zum Beispiel, Vorteile habe. oder das war eben auch der Grund zu schauen, bin ich wirtschaftlicher, kann ich vor allen Dingen auch die Leistungsfähigkeit dessen, was ein Mitarbeiter, die leisten ja trotzdem sehr viel, das ist auch eine wichtige und wertvolle Tätigkeit. Das muss ja auch in der Qualität und auch in der entsprechenden Zeit auch bereitgestellt werden, ob das überhaupt mit einer Robotik in der Geschwindigkeit, Prozessgeschwindigkeit, die man halt erreichen muss, also ich spreche hier von zwölf Sekunden pro Scheibe, die zu handeln sind, ob man das entsprechend auch gleich schnell mit einem Roboter lösen kann, wie das ein Mitarbeiter macht. Das ist so die Challenge gewesen. Okay, ja, spannende Frage. Kannst du dann nachher am Ende beantworten, ob ihr es hingekriegt habt. Aber klar ist, so mal als simpler Nachteil, das ist, was man nicht unterschätzen darf in Summe bei der Sequenzierung, dass es halt enorm aufwendig ist und damit auch hohe Kosten verursacht. Ist natürlich dann schön an der Montagelinie, wenn alles schön bereitgestellt wird, aber was im Hintergrund alles passieren muss, das vergisst man da schnell. Jetzt lass uns mehr über das Automatisierungsprojekt selber reden. Was war für euch der Startpunkt? Du hast es gerade schon ein bisschen beschrieben. Ihr seid in der Tat von der Technologie gekommen und habt überlegt, wo kann man die gut nutzen und habt dann gedacht, Seguenzierung. Gibt es einige Nachteile, das würde gut passen und wie seid ihr denn losgelegt? Also wir haben tatsächlich, wie ich schon erwähnt hatte, längere Zeit uns das Thema mal vorgenommen. Wir haben gesagt, was gibt es eben heute an Technologien, haben Technologie-Scouting gemacht, sind mit dem ersten Technologie-Partner nicht wirklich gut weitergekommen. Und dann das Ganze nochmal neu aufgesetzt, sind hier im klassischen Weg über eine Art Scouting quasi anonym an den Markt gegangen, über einen der Digitalhubs, die durch den Bund auch in Dresden aufgebaut worden sind für die Produktion und Logistik und haben dort letztendlich erstmal ein Technologiescouting gemacht. Und über das Technologie-Scouting und die Machbarkeitsstudien sind wir an den Punkt gekommen, wo wir gesagt haben, ja, die Technologie hat, also technologisch ist eigentlich, oder ist alles vorhanden, was man braucht, um diesen Prozess erstmal grundsätzlich zu automatisieren. Und dann haben wir aber eben noch weiter gedacht, haben gesagt, das geht ja nicht nur um den reinen Prozess selbst, sondern wie können wir auch das Thema Nachhaltigkeit quasi mit reinbringen und haben eben dann, weil wir auch erste Erfahrungen eben mit Nachhaltigkeitsprojekten und auch mit Ladungsträgern, die eben aus Holzleichtbauwerkstoffen bestehen, bei uns im Haus gesammelt haben, gesagt, das können wir wunderbar mit kombinieren und schauen mal, wie das dann in der Kombination, also reine Technologie, Robotik, also die Roboterarme, die AMRs, die Greifsysteme, die man braucht, die Sensorik, die Kamera, wie man das letztendlich mit Holzladungsträgern entsprechend verknüpfen kann. Und wir mussten das auch machen, weil wir haben relativ schnell festgestellt, dass viele Stahl, was man ja heute so auch in Behältern rumfährt, also es wäre mit einem AMR gar nicht möglich gewesen, also einen mobilen Prozess aufzusetzen, um dieses Prozess oder dieses Prinzip Roboter zur Wahl überhaupt umzusetzen. Also wir brauchen eine Gewichtsreduzierung, begreift man in der Regel immer leicht schnell zu Aluminium. Das ist dann immer so der schnelle Weg. Aber wir haben gesagt, nee, komm, das Thema Holz ist viel nachhaltiger und wir versuchen das gemeinsam miteinander zu verbinden. Ja, stark. Finde ich super. Also erstmal finde ich super, dass ihr festgestellt habt, es ist alles quasi verfügbar. Also ihr habt jetzt nicht irgendwie Hardware neu entwickelt, sondern ihr habt im Prinzip geguckt, was gibt es an Innovationen, was können wir entsprechend kombinieren, wie können wir das für uns und für diesen Anwendungsfall nutzen. Exakt. Was ich auch super finde, ist, dass ihr dann auch das Thema Nachhaltigkeit noch mit reingebracht habt, also nicht nur die Automatisierung selber. Kannst du jetzt beschreiben, was für Komponenten ihr habt? Du hast jetzt gesagt, es gibt dieses Holzsegmentgestell. Was habt ihr dann jetzt noch alles in der Automatisierung? Was für Komponenten? Also wir haben ein AMR von der Firma Gessmann. Das ist ein sogenannter Gessbot, das ist die Bezeichnung bei Gessmann selbst, der eben die entsprechende Sammertraglast mit hat, der auch die Batteriekapazität mitbringt, der auch die VDA50-Kompatibilität mitbringt. Das war für uns nochmal recht wichtig. VDA5050 dann, ja genau. dass wir eben auch gleich das System in bestehende Flottenmanagementsysteme mit integrieren können. Dann gibt es den Roboterarm und das Schöne ist, bei einem Scouting sind wir auf Gessmann als Firma gestoßen, als kleine Firma oder Mittelständler in Baden-Württemberg, der für sich selbst das Thema der Automatisierung der Logistik für sich als Notwendigkeit erkannt hat und der eben gleichzeitig auch diese Kombination mit dem Roboterarm halt anbietet. Und das ist ein taiwanesischer Hersteller mit Teckmann. Und das war quasi die Ausgangssituation. Und dann sind wir halt noch über die Greifmittelsuche gegangen, haben gesagt, wir brauchen ein Greifmittel, was sehr schmal ist, weil wir halt aus engen Bereichen beziehungsweise in engen Bereichen ablegen müssen. und haben uns dann mit der Firma Schmalz letztendlich haben wir den Flächen, Vakuumflächensauger gefunden, der genau diese Anforderungen mitbringt, auch die nötige, sagen wir, Kraft aufbringt, um die Scheibe sicher eben auch schnell bewegen zu können. Das war quasi der Technologiepartner, was das Greifmittel betrifft. Und am Ende war Legenium für uns die Firma, mit der wir auch schon in der Vergangenheit zusammengearbeitet haben, ein kleines Startup aus Chemnitz, was eben das Thema Holzladungsträger dann noch mit reingebracht hat. Und das sind im Prinzip die Schlüsselkomponenten, die wir da verwenden, die am Markt eben existieren und vorhanden sind. Ja, das heißt, AMR und Cobot war schon kombiniert. Da musstet ihr quasi auch nichts Neues machen. Muss man nichts Neues machen, genau. Der Vakuumgreifer ist dann auch von der Stange gewesen, wenn ich das richtig verstanden habe. Ja, ist von der Stange. Und das Holzsegmentgestell ist, sage ich mal, wahrscheinlich so eine Art Baukastensystem, aber ist dann schon speziell für euch designt worden. Also wir haben jetzt natürlich den Ladungsträger. Wir haben verschiedene Ladungsträger schon auch aus Holz, aber für das Bauteil jetzt noch nicht. Aber der war innerhalb von nicht mal sieben Werktagen war der konstruiert und hergestellt. Also das war jetzt für Legenium keine Herausforderung, uns diesen Ladungsträger zu bauen, weil sie einfach uns kennen und auch diesen Standard-Unterfahrwagen, den wir verwenden, kennen. Und damit war das relativ einfach und schnell umsetzbar, das Ganze. Ja, aber es ist auch normal, dass man ja auch die Ladungsträger entsprechend an die Produkte und Use Cases anpasst. Was die Bereitstellung der Scheiben anbelangt, da habt ihr nichts verändert. Da habt ihr quasi weiterhin die Gestelle genutzt, die auch für den manuellen Prozess genutzt wurden? Exakt. Okay. Also es sind die gleichen, sagen wir mal, Ladungsträger und Verpackungs, oder sagen wir mal, auch mit den Verpackungsvorschriften, die so heute angestellt werden, nutzt man quasi genauso, wie das eben bei dem Logistikdienstleister heute verwendet werden. Was wir aber noch zusätzlich gemacht haben, waren noch zwei Ideen, weil wir gesagt haben, wir brauchen ja irgendwie auch eine Verbindung zwischen dem AMR und dem Roboter und dem Ladungsträger selbst, müssen wir irgendwie koppeln. und haben dann auch ein relativ einfaches Prinzip, ein mechanisches Prinzip für uns übrig, haben gesagt, am Ende brauchen wir ja einfach nur eine Kupplung, die sicher den Ladungsträger aufnimmt und über die wir auch mit einem einfachen mechanischen Ansatz dann auch wieder das Ganze abkoppeln können, sodass diese Integration in die eigentlichen Logistikprozesse, also von dem Übergabebahnhof in die Linie rein und von der Übernahme des leeren Behälters wieder in die Logistik rein, der anschlussfähig letztendlich sind. Das war der eine Teil, das nicht kompliziert zu machen technisch. Wir haben es auch ein bisschen an dem Karakuri-Ansatz orientiert. Und das zweite war eben auch nochmal zu schauen, wie kann ich den auch teilen noch in der Bewegung, um einfach Prozesszeit, also parallele Zeit zu nutzen und nicht immer Stop-in-Goes zu haben und warten zu müssen, bis ich mich im Raum orientiert habe, das gegriffen und abgelegt habe. Sondern wenn die letzte Scheibe entnommen wird, zum nächsten Behälter gefahren wird, wird eben die letzte Scheibe auch schon während der Fahrt in den Behälter abgelegt, sodass ich dann an dem neuen Entnahmebehälter gleich wieder den eigentlichen Sequenzierungsprozess starten kann. Das waren so zwei Ideen, die wir dann noch als Anwendungsfall mit reingebracht haben. Ja, das ist doch super, um auch die Prozesszeit am Ende zu optimieren. Was vielleicht ganz gut wäre, dass du einfach mal diesen Prozess beschreibst, wie er jetzt automatisiert abläuft. Dann kann man sich das auch nochmal vorstellen mit den An- und Abkoppeln und auch mit der Bewegung. Also ich nehme mal an, der Sequenzverleihungsstegger steht irgendwo leer bereit und dann kommt das AMR mit dem Cobalt obendrauf. Genau, so ist das. Also der AMR hat quasi diese Anhängekupplung mit montiert. Auf Anfrage fährt er quasi los an die Übernahmestelle für das leere Gestell, misst quasi den Behälter kurz ein, dass er weiß, wie der im Abstand zu Sicherheit steht, dass er da im Prinzip schon mal diesen ersten Vermessungspunkt hat, fährt zum ersten Gestell, wo die Scheiben stehen, vermisst dort nochmal den zweiten Punkt und fängt dann quasi an, die Scheiben eben zu entnehmen und in der Reihenfolge, wie sie im Wälder abgelegt werden müssen, dort erstmal einzusortieren. Okay, aber da war es jetzt ein bisschen schnell. Das Ankoppeln funktioniert dann, da hast du gerade gesagt, über so eine einfache Automatisierung in Anführungszeichen. Kannst du das kurz beschreiben, wie das Ankoppeln funktioniert? Das ist am Ende wie so eine Türklinke. Ich habe quasi so eine mechanische Klappe, so ein bewegliches Teil, was da anfährt und dann rastet das ein wie bei einer Türklinke ins Schloss. Dann sitzt der Wagen fest an, kann gezogen werden und beim Entkoppeln nutzen wir gleichzeitig den Roboter mit dem Flächengreifer, um quasi wie eine Türklinke wieder die zu benutzen. und dann geht quasi die Tür wieder auf und dann kann er wieder abkoppeln. Also ein ganz einfaches Mechanisches Prinzip. Also das heißt, beim Ankoppeln fährt er einfach dran und durch das richtig positionierte Dranfahren verriegelt sich das automatisch und nachher missbraucht man den Greifer, um dann wieder die Klinke aufzumachen und dann wegzufahren und wieder loszulassen. Also er fährt ja gegen einen kleinen Widerstand, da muss er ein bisschen anschieben, sodass es dann einrastet und dann beim Abkoppeln nur von hinten ganz leicht draufzudrücken und dann geht das letztendlich wieder auf. Und das ist das Türklingenprinzip, was wir da verwendet haben für diesen Fall. Okay, und dann fährt der AMR mit dem Cobot, zieht quasi das Gestell mit sich mit und nimmt dann jeweils pro Ladungsträger, also die bereitgestellten Ladungsträger, dann die Scheiben, sortiert die entsprechend richtig ein. Also wir haben auch gesagt, wir wollen genau diesen Prozess, wo ein Mitarbeiter heute in Warken mit einer Ameise oder irgendwas aufnimmt und dann quasi hinter sich herzieht und von Station zu Station läuft, das wollen wir halt genau so automatisieren, dass eben niemand mehr in dem Prozess irgendwie den Wagen anhängen, abhängen muss, irgendwas da letztendlich noch tun muss, sondern dass wir wirklich einen End-to-End-Prozess haben, der eben durchgängig automatisiert ist und das Möglichst mit einfachen, robusten Sammlösungsansätzen. Gut. Und wo wird dann das Sequenzgestell gebracht? Also wird es dann gleich am Ort der Montage gebracht? Oder wie weit geht ihr da? Also wir haben jetzt in dem jetzigen Stand eine Simulation gemacht, wo wir gesagt haben, von den jeweiligen Endpunkten oder Startpunkten eben immer diesen Prozess erstmal in den Grenzen zu fahren. Und jetzt im nächsten Schritt wollen wir das natürlich auch in den C1-Prozess integrieren. Aber zu dem jetzigen Zeitpunkt haben wir gesagt, wir brauchen erstmal überhaupt den Automatisierungsprozess, dass das funktioniert. Und das ist das, was wir eben auch jetzt erstmal gezeigt haben, wenn man sich überlegt, wir haben an dem eigentlichen Projekt selbst in Umsetzung jetzt mal sechs Wochen gearbeitet, Also in Vorbereitung letztendlich auch der Automatiker haben wir gesagt, wir gehen das Thema an und wenn wir es schaffen, sind wir also auch präsent mit dem Viewscase und zeigen, dass es halt funktioniert. Über das Projekt vorgehen, lasst uns gleich noch ein bisschen genauer reden, weil ich finde das sehr, sehr spannend, dass ihr das so auch in der Form selbst gemacht habt. Aber jetzt haben wir ja den Prozess einmal angeschaut und du hattest ja vorhin auch schon gesagt, das will ich jetzt nicht unterschlagen, dass ja auch dann bei der letzten Scheibe eben der Roboterarm sich weiter bewegt. Die Scheibe einsortiert wird aber, das AMR schon weiterfährt zum nächsten Ladusträger. Also das will ich hier bewusst nochmal betonen, weil ich es auch sehr faszinierend fand, das so live zu sehen. Jetzt ist ja natürlich die spannende Frage, was bringt es? Also ihr habt gezeigt, es funktioniert. Jetzt ist für mich die Frage, wie stabil läuft das Ganze? Wie sieht es aus mit der Zeit? Und was für andere Vorteile gibt es vielleicht auch noch? Also die angesprochene Prozesszeit von zwölf Sekunden, die haben wir tatsächlich eingehalten. Und das hat auch meine Kollegen jetzt hier in Dresden oder auch eben unsere Vorstände schon begeistert, als wir das in Chemnitz mal vorgestellt haben, das Projekt, wie flüssig doch die Bewegung aussieht und dass man sich da durchaus auch visuell vorstellen kann, dass ein Roboter genauso schnell in der Lage ist, die Detaile zu handeln, wie das ein Mensch heute eigentlich tut. Also das hat schon beeindruckt, hat auch mich selber beeindruckt, dass man diese Geschwindigkeit da hinbekommt. Und da fahren wir nicht mal auf 100 Prozent, da sind wir noch bei 50, 60 Prozent Geschwindigkeit. Also wenn wir das wollen, können wir wahrscheinlich den Prozess sogar noch schneller machen. Also vom Roboterarm oder vom Arm R? Vom Roboterarm letztendlich. Weil das ist das Entscheidende. Die Positionierungen, den Abgleich immer, da wird man nicht viel optimieren können. Überlegen wir aber auch schon, ob man irgendwie mit Daten, die vorhanden sind, einfach Vorberechnungen macht, dass man praktisch nicht im Prozess diese Positionierungen und diese Abgleichs einer Position immer durchführen muss. Das muss man mal überlegen. Aber die Notwendigkeit ist vielleicht auch gar nicht da, Das, was uns halt begeistert hat, ist, dass wir über diesen Holzladungsträger verschiedene zusätzliche Potenziale erkannt haben, die uns helfen, auch in dem Prozess letztendlich ein bisschen Entspannung reinzubekommen, also was die Prozesszeiten betrifft. Allein, dass ich auf dem gleichen Raum bis zu 25 Prozent mehr Teile unterbringe, hilft mir natürlich auch den Umlaufbestand erstmal zu reduzieren, aber auch letztendlich den Prozess für mich etwas zu entkoppeln von den 12 Sekunden Taktzeit. Das war für uns halt ein wichtiger Erkenntnis, dass diese Füllkart-Optimierung uns auch da in den Bereichen zum Beispiel hilft. Aber wir haben auch die Notwendigkeit, hätte ich am Anfang ja schon gesagt, die Stahlladungsträger, die wir heute verwenden in der Zuführung von außen, die wiegen Leergewicht haben die 400 Kilo. Und mit den Scheiben zusammen wiegen die 500 Kilogramm. Also allein dadurch, wenn wir durch die Ladungsträger aus Holz haben, eine 50-prozentige Gewichtsreduzierung, die uns erstmal die Automatisierung ermöglicht, die aber dann auch wieder mit allen Aspekten Füllgradoptimierung, Umlaufbestandsreduzierung eben auch in der Energiebilanz beim Scope 2, also das, was wir intern verbrauchen, uns nochmal bis zu 20 Prozent Vorteile bringt. Und allein, dass ich nicht mehr diese Stahlladungsträger mit den Teilen ins Werk fahren muss, habe ich ja eine 100 Prozent Einsparung von CO2 und in Summe hat man mindestens 120 Prozent CO2, was man so nebenbei einfach mal mitnimmt. Also einmal durch den Ladungsträger und dann durch die Energieeinsparung beim Transport. Aber es ist auch verrückt, wenn du sagst 100 Kilo Scheiben mit 400 Kilo Ladungsträger, Dann transportiert man die ganze Zeit den schweren Ladungsträger für ein Produkt oder Teile, die entsprechend viel leichter sind. Und das ist grundsätzlich ja so ein Effekt, der uns dann auch oder so eine Erkenntnis gewesen, wenn man da mal genau hinschaut, was dann auch heute in der Industrie, also nicht nur bei uns wahrscheinlich, eben auch dadurch einfach nur Gewicht, also ein Behältergewicht transportiert wird, um Teile zu transportieren. Da ist halt ein unheimliches Potenzial, wo ich glaube, dass man das eben genau mit solchen Konzepten eben noch zusätzlich nutzen kann. Und da ist dann Nachhaltigkeit nicht irgendwie eine zusätzliche Belastung, sondern aus meiner Sicht auch ein Wettbewerbsvorteil. Auf jeden Fall. Okay, ja super. Finde ich toll, dass man so nebenbei solche Effekte auch noch mitnimmt. Also das heißt, die Zeit hat geklappt. Entsprechend das Gewicht wurde 50 Prozent reduziert, entsprechende CO2-Einsparung. Ihr konntet es auch komplett automatisieren, das muss man ja auch nochmal sagen. Wir konnten es komplett automatisieren, ja. Mit so einem Use Case ist das dann ein Mitarbeiter, den man sich da einspart? Oder kann man das irgendwie umrechnen quasi in Ersparnisse dort auf der Ebene? Also wir haben das jetzt mal im Prinzip auf die Sequenz pro Fahrzeug gerechnet und das Kosteneinsparpotenzial liegt da bei 50 Prozent. Also ich kann die pro Sequenz pro Fahrzeug da 50 Prozent der Kosten sparen. Egal, ob ich das jetzt mit einem Mitarbeiter mache oder ob ich das über einen Logistikdienstleister letztendlich abwickele. Ja, also aber das ist ja auch richtig. Ich meine, man darf ja nicht unterschätzen, man hat ja auch Kosten durch die Automatisierung. Aber das haben wir schon gegengerechnet. Ja, genau. Aber das ist ja super, wenn das am Ende dann trotzdem 50 Prozent Einsparung bedeutet. Das ist dann echt ein guter Wert bei gleicher Performance. Bei gleicher Performance, ja. Die Effekte mit Blick auf die Fläche oder ist das mit Blick auf die Fläche gleich oder vergleichbar? Oder vielleicht auch mehr Fläche, die ihr jetzt braucht? Ich glaube, dass es, also mehr Fläche brauchen wir erstmal nicht, weil wir, sagen wir, übernehmen jetzt den Stand so, wie die Logistikflächen heute sind. Da bleiben wir erstmal in den Grenzen, die uns da eben zur Verfügung stehen auf den Flächen. Aber ich kann mir durchaus vorstellen, dass man, wenn man nochmal das Flächendesign noch zusätzlich mit reinbringt, und wir sprechen ja jetzt, Max, schon, das klingt am Anfang so, das ist ein einfacher Use Case, ein bisschen Scheiben in irgendeinem Behälter stellen und an die Linie stellen, was dann aber sich aus der Diskussion so an zusätzlichen Potenzialen auf einmal so ergibt, welcher Wunderstrauß an Möglichkeiten da entsteht. Das ist schon gigantisch, wo man überall noch Optimierungen suchen und auch finden kann. Und Fläche ist halt noch ein Thema, das haben wir uns noch nicht angeschaut. Aber ich glaube, dass es auch bei den Flächenkonzepten auch noch eine Möglichkeit gibt, dann auch noch automatisierungsgerechter und auch mit weniger Flächen tatsächlich auskömmlich zu sein. Ja, super. Viele Potenziale. Jetzt würde mich noch interessieren, wir haben viel über die Hardware geredet, viel über den Prozess geredet. Bevor wir jetzt über das Projekt vorgehen nochmal reden, würde mich interessieren, wie sieht die IT-Technologie dahinter aus? Also ich glaube, es ist auch klar, Automatisierung ohne Digitalisierung funktioniert nicht. Wie habt ihr das jetzt in dem Fall gelöst? Also Thema Programmierung und Anbindung an Drittsysteme. Also die Anbindung an die Drittsysteme ist halt unser Ansatz, diese VDA 5050-Schnittstelle genau eben auch für diesen Prozess zu nutzen. Das heißt also, das Nachrichtenformat zieht ja auch die Übertragung von Picking-Informationen mit vor. Und damit haben wir also keine zusätzliche neue Schnittstelle aufzubauen, IT-Sondern nutzen Schnittstellen, die wir heute schon als Standard-Schnittstellen verwenden, um einfach noch genau für diesen Zweck auch den Teil des Nachrichtenformates jetzt mit zu aktivieren. Und damit lässt sich im Prinzip dann auch über die Schnittstelle so ein Gerät einfach in unsere Systemlandschaft integrieren. Und für die Robotik selbst kommt ja heute auch letztendlich den Betrieb namens Software mit dazu. Die ist relativ einfach zu verstehen. Das ist so eine Art, man nennt das TM-Flow, also eine Art Flow-Creator, der dahinter steckt. Das ist jetzt gar nicht so kompliziert gewesen, wie man sich das vielleicht jetzt vorstellt. Von daher ist es eben auch für die Systemintegration über diese VDA5050 relativ einfach, dann auch so ein System eben in Bestandsumgebungen zu integrieren. Klar, das Ganze funktioniert natürlich auch mit einer entsprechenden Navigation. Das ist aber auch alles mit digitalen Karten ja heute, also alles Standardtechnologien, die du heute in den, sagen wir mal, AGVs eben auch wieder findest. Klingt erstmal relativ unkompliziert, aber da würde ich jetzt gerne noch ein bisschen konkreter drauf eingehen, weil faktisch ihr musstet den Roboter, also vor allem den Cobot, entsprechend ja auch programmieren. Und jetzt habe ich im Vorfeld mitbekommen, dass ihr die gesamte Integration selbst gemacht habt. Und das finde ich schon auch spannend, wenn man weiß, wie die Automobilkonzerne ticken. Du hast es vorhin schon mit Blick auf die Logistik beschrieben, man lagert vieles aus. Und jetzt seid ihr den Weg gegangen, die Integration jetzt von dieser Technologie selbst zu machen. Was war da für euch der Haupttreiber? Also ich glaube, das ist vor allem auch Geschwindigkeit. Das ist tatsächlich ein Thema, wenn man selber in der Lage ist, solche Technologien zu beherrschen. Und das Spannende ist ja für uns eher, wir haben ja durch unsere Ausbildungsprogramme auch wirklich sehr gut ausgebildete Mitarbeiter, auch junge Menschen, die von ihrer Berufsausbildung zu uns kommen und die letztendlich auf dem Stand der Technik auch ausgebildet werden. Die bringen die Affinität mit, die bringen die Offenheit natürlich mit, sich auch durch eine Herausforderung anzunehmen. Die arbeiten sich in die Themen schnell ein. Und das war echt spannend. Ich habe zwei Kollegen von mir, die hatte ich nach Leingarten zu Gessmann geschickt. Die hatten eine zweiwochige Einweisung bekommen und mit dem wir dann hier quasi in Furt das noch umgesetzt haben mit dem Dritten, das ist ein Fachinformatiker. Da hat der eine Kollege gesagt, pass auf, ich zeige dir mal eine Stunde, wie das Ganze funktioniert und nach einer Stunde war das Thema für ihn erledigt. Also das zeigt auch, dass tatsächlich unsere Kollegen dort oder auch die, die jetzt betroffen waren, halt auch über die Fähigkeiten verfügen, schnell sich dieser Technologie, dieser Programmierung und das Verständnis auch mitbringen, wie man sowas quasi in Betrieb nimmt. Also das hat mich echt fasziniert. Also das heißt aber, die drei Leute, die das jetzt gemacht haben, die haben sowas im Vorfeld nicht schon x-mal gemacht, sondern die haben zum ersten Mal so eine Roboter-Integration gemacht. Also die kannten natürlich so aus ihrer Ausbildung heraus das Thema Robotik, keine Frage, aber in dem konkreten Fall mit dem Roboter, mit dem Hersteller, mit der Technologie noch gar nicht. Das war wirklich Neuland für die. Okay, und die waren auch sehr frisch aus ihrer Ausbildung. Habe ich das jetzt auch richtig verstanden? Ja. Die waren quasi, die sind zu mir gekommen nach ihrer Ausbildung und haben das quasi als erstes Projekt gekriegt. Ach, das war sogar das erste Projekt. Okay, genau. Ja, finde ich ja verrückt, weil eine ganz große Frage, die ja da immer kommt, ist, ja, wie baue ich das Know-how auf? Und du hast jetzt ja beschrieben, klar, man muss ein bisschen investieren, aber in dem Fall zwei Wochen oder eine Woche Training hattest du gesagt? Zwei Wochen. Zwei Wochen, ja okay. Und dann hat es aber gereicht offensichtlich, um das dann zu machen. Absolut. Und die sind zum Teil jetzt im Prozess mit den Technologien und was die können, weiter als letztendlich der Hersteller, der uns diese Technologie anbietet. Also das ist auch, ich muss auch dazu sagen, das eine ist natürlich jetzt das eigene Personal und die eigenen Mitarbeiter. Und das ist, glaube ich, auch ein Riesenvorteil, wenn man in der Lage ist, eben auch diese Technologien für sich schnell zu adaptieren, vorzubereiten und dann auch entsprechend umzusetzen das Ganze. Und wir, ich glaube, also vom Prozess her hätten wir das, wenn wir das klassisch über einen Ausschreibungsprozess hätten laufen lassen, hätten wir in den sechs Wochen bis zur Messe nie diesen Anwendungsfall in der Geschwindigkeit umsetzen können. Und das ist für mich der Hauptgrund zu sagen, wir brauchen dieses, wir haben das Know-how und warum nutzen wir das nicht für uns selbst und ein Stückchen weit auch im Projekt selber mit umzusetzen, das Ganze. Das kann ich mir gut vorstellen. Jetzt klingt das ja alles sehr, sehr glatt und unkompliziert. Gibt es auch was, wo du sagen würdest, das sollte man vielleicht beim nächsten Mal anders machen oder das haben wir jetzt daraus gelernt aus dem Projekt? Also ich hätte tatsächlich vielleicht am Anfang eher dieses offene Scouting machen sollen. Also da hatten wir uns relativ schnell auf so einen Projektpartner eingelassen. Das hätte ich wahrscheinlich anders gemacht. Natürlich hast du auch immer mal Höhen und Tiefen, das ist ja gar keine Frage. Und das ist aber auch ein Lernprozess. Das ist für uns war entscheidend, dass wir eben auch mit den Technologiepartnern, sowohl mit Schmalz, mit Ligenium und auch mit Gessmann, die dann auch für uns die Verbindung zu Techman natürlich in Deutschland erhalten, dass wir da auf Augenhöhe miteinander arbeiten. Und jeder sieht natürlich in dem Projekt auch für sich immer einen Wertbeitrag und auch einen Vorteil darin, weil man auch die Technologien anwendet, aber auch auf Augenhöhe miteinander an so einem Projekt arbeitet und alle lernen davon. Das Team hat sich letztendlich gemeinsam mit der Technologie und dem Anwendungsfall auch weiterentwickelt. Und das ist für mich viel entscheidender, dass man in solchen strategischen Partnerschaften, in Koinnovationen letztendlich arbeitet und erst mal das Ziel und den Erfolg in den Vordergrund stellt und gar nicht so die kommerzielle Geschichte von Anfang an immer da gleich reinbringt. Sondern wenn wir zeigen können, das funktioniert, dann kommt der kommerzielle Erfolg automatisch dann, aus meiner Sicht zumindest, dann stellt er sich dann automatisch ein. Du würdest sagen, gerade die richtige Partnerauswahl ist dann das Kritische und da muss man sich auch genügend Zeit für nehmen dann entsprechend. Aber das heißt gar nicht so sehr die Technologieauswahl, sondern die Partnerauswahl ist dann eigentlich das Wichtigere dann. Beides. Also Grundsatz ja, die Technologien sind da, aber viel entscheidend ist tatsächlich für mich die Partnerauswahl. Die Menschen, die da zusammenarbeiten, die müssen halt auch wirklich zusammenpassen und auch diesen Geist in sich tragen, auch die Offenheit mitbringen, eben auch innovativ zu arbeiten und auch zu akzeptieren, dass es eben auch immer mal Fehler, dass es Rückschläge gibt, dass man aber gemeinsam letztendlich immer dieses Ziel verfolgen kann. Und das war ja bei uns jetzt ja genauso. Das ging ja nicht alles glatt durch, sondern da gab es ja auch mal irgendwie, dann ist die Vakuum-Bumpe ausgefallen, dann hat irgendwie das Sensor mal gesponnen und dann hat verschiedene, wie es halt so ist in einem Projekt. Aber die Anwendung hat wieder für Gessmann und Techmann halt Mehrwerte gebracht, die Learnings letztendlich dann in ihre Technologie zu investieren wieder. Und wir haben halt aus der Erfahrung eben unser Wissen reingebracht und können eben auch die Grenzen abschätzen, was möglich ist. Also das hat, wie gesagt, für alle, die im Prozess beteiligt sind, einfach nur mehr Werte gebraucht. Ja, ich glaube, das ist etwas, was man nicht unterschätzen darf. Jetzt mal in so einem Innovationsprojekt auf der einen Seite, wenn es dann aber wirklich um den industriellen Rollout geht, nochmal im Speziellen. Das ist vielleicht auch eine ganz gute Überleitung, jetzt nochmal ein bisschen hin zum Ausblick. Du hast beschrieben, wie die Automatica in der Tat eine Motivation war, jetzt das Projekt schnell auch umzusetzen. Aber das war ja nicht das eigentliche Ziel, sondern ihr habt ja die konkrete Anwendung bei euch im Hinterkopf. Und sag mal, wie geht es da weiter? Was habt ihr da als nächste Schritte geplant? Also aktuell läuft ein Projekt, was wir mit Kollegin Wolfsburg besprochen haben, dass wir eben den Prozess jetzt in dem Logistikbereich in Wolfsburg etablieren wollen. Das sind wir gerade in der Vorbereitung dabei, das zu besprechen. Das wird der nächste große Schritt sein. Wir werden aber auch weiterhin innerhalb von Volkswagen, haben wir auch entsprechende Plattformen, letztendlich die Technologie mit dem Anwendungsfall auch nochmal einem breiteren Publikum zu präsentieren. als auch innerhalb von Volkswagen gibt es ja diese sogenannte Konzern-Rollout-Programm-Produktion. Das ist genau so eine Plattform, wo man eben Technologie mit Potenzialen entsprechend präsentiert und mit anderen Standorten und Werken in Austausch und Marken kommt. Das ist nochmal so ein zweiter Schritt. Also wir stehen jetzt wirklich an dem Punkt, das in die Serie Anwendung jetzt zu überführen. Ja, aber ist ja gut, das Beides zum Handeln. Einerseits konkret den einen Anwendungsfall jetzt in die Serie zu bringen und andererseits dann aber auch zu gucken, wo kann ich den noch nutzen, im vielleicht anderen Werk, vielleicht auch in verwandten Use Cases. Also das ist wahrscheinlich ja auch was extrem Nahliegendes, weil der Sequenzierprozess jetzt nicht nur für Scheiben findet ja vielfältig statt. Genau, also zum Beispiel Bremsscheiben ist so ein Thema. Wir haben mit den Kollegen von Porsche mal gesprochen in Leipzig und da kam sofort die Idee, kann man ja auch mit Bremsscheiben zum Beispiel machen. Also es gibt genügend Bauteile, die da geeignet sind, aber wir gucken halt jetzt erstmal, dass wir wirklich im Sequenzierungsprozess sind, wo wir, sagen wir mal, sortenreines Material haben, was eben einfache Handlingstätigkeiten mit einer hohen Wiederholrate sind, dass wir da erstmal stabil sind. Und das Ziel war immer von mir am Anfang zu sagen, mit dem ersten Use Case muss ich die Technologie für uns schon rechnen. Also wenn es nur der Scheibensequenzierungsprozess bleibt, ist er trotzdem wirtschaftlich. Aber ich gehe davon aus, dass wir weitere Use Cases dazubekommen und umso wirtschaftlicher wird die Lösung dann, umso mehr Anwendungsfälle eben damit noch umsetzbar sind. Also das ist so die Strategie, die wir da fahren wollen. Wenn du jetzt über eine Skalierung nachdenkst oder wenn ihr darüber nachdenkt, dann ist für mich natürlich eine weitere Frage, die sich mir stellt, ob das dann auch technologisch quasi sich entsprechend weiterentwickelt. Ich sage mal so, mit der VDR 5050 habt ihr eine gute Grundlage, das ist ja direkt skalierbar, aber auch das ganze Thema Programmierung, Inbetriebnahme, das sollte dann ja auch immer einfacher gehen. Gibt es da Pläne? Na klar, also die haben wir auch im Projekt jetzt schon am Anfang schon mal überlegt, wie man das Thema Digitalisierung und digitaler Zwillingen da halt mit reinbringen kann. Also gerade das Thema Industrial Mediaverse spielt da natürlich eine große Rolle. Da ist die Frage, mit wem man da letztendlich zusammenarbeitet. Die ist da für uns relativ schnell beantwortet. Wir haben ja Lokalfort mit Wandelbots ein tolles Startup, was genau in diese Richtung eben auch der Demokratisierung von Robotik geht, wo auch dann die Verbindung natürlich zu Nvidia und Omniverse entsteht. Und da glaube ich, das haben wir auch mitgedacht, dass wir genau an der Stelle eben auch diese Digitalisierung mitgehen müssen, weil das für uns für die Skalierbarkeit und auch für die Geschwindigkeit und Flexibilisierung, die wir brauchen, schon nochmal einen großen Vorteil bringt, auch schneller Projekte vorzubereiten und entsprechend auch vor Ort dann in Betrieb zu nehmen. Also so dieses klassische Plug-in-Player-Plug-in-Produce-Prinzip auch wirklich dann damit nutzbar zu machen. Wie würdest du dann so eine Vision beschreiben, wenn du sagst, okay, so würdest du dir das wünschen mit quasi digitalen Zwillingen und Simulationen im Hintergrund? Also ich könnte mir durchaus vorstellen, dass wir jetzt letztendlich die technologische Komponente, Wir haben als digitalen Zwilling mit den Technologiebausteinen und mit den kinematischen Modellen als quasi Komponente, so wie ich es im Baukasten heute physisch habe, als digitalen Baukasten nutzen kann und kann dann im Prinzip mir verschiedene Werksumgebungen, Logistikbereiche letztendlich vorstellen, die ich dann letztendlich verwende als virtuelle Umgebung und in der ich dann letztendlich auch diese Integration dieser Technologie, letztendlich dieses Roboters, dieses AMRs mit den entsprechenden Betriebsmitteln dann auch umsetze und vorbereite. Okay, und das heißt, ich simuliere das dann virtuell durch und spannend wird wahrscheinlich dann auch das Produkt oder das Teil, was entsprechend gehandelt wird, dann auch dort mit reinzubringen, zu simulieren, sodass man dann quasi, ja, kann man sagen, dass man am Ende dann gar nicht mehr programmieren muss? Glaubst du das realistisch? Also man wird mit Sicherheit immer nochmal drauf gucken müssen, aber ich glaube schon, dass man dahin kommen wird. Zumindest wenn man jetzt auf den Messen mal so sich die Konzepte mal anschaut, läuft ja sehr vieles genau dahin, dass man eben nicht mehr diese speziellen Programmierkenntnisse haben muss, sondern dass sich das eben aus der Simulation und so weiter eben dann auch die Programmierung quasi ableiten lässt. Das ist ja genau das, was auch Wandelbots zum Beispiel verfolgt, dass man, das sagt Christian Bichnick immer, dass ich jeden quasi an der Bushaltestelle da wegfangen kann und der kann Roboter programmieren. Dann brauche ich noch nicht, weil man die Ausbildung von der bis vorhin hat. Da bin ich mal gespannt, wie schnell wir soweit sind. Du bist ja auch bei der IDTA entsprechend im Management Board. Welche Rolle spielt da auch die Verwaltungsschale, wenn du dann an so digitale Zwillinge und Simulationsmodelle denkst? Also für mich ist das schon ein wichtiger Standard, den wir dafür auch brauchen. Wir haben das jetzt auch eben, weil wir fahren so einen anderen Ansatz, als das jetzt vielleicht ein BMW oder ein Mercedes macht. Wir schauen halt, wie kann ich heute eine bestehende Fabrikumgebung, einen Fabrikscan quasi hernehmen und kann den quasi für mein Projekt als digitale Umgebung verfügbar machen. Und da haben wir auch viel gelernt, dass es eben nicht so einfach ist, aus einer Punktewolke heraus entsprechend dann auch mit der Halt zu arbeiten. Ich muss es segmentieren, ich muss die Objekte austauschen, ich brauche dann irgendwo die 3D-Modelle, ich muss die Eigenschaften beschreiben, ich brauche dann auch wirklich die konkrete Parametrierung oder Konfiguration, also wirklich den realen Prozess, so wie er heute abläuft. und da haben wir noch eine ganze Menge Hausaufgaben zu erledigen, weil das eben nicht so einfach geht. Die Informationen sind zwar alle irgendwie da, aber sie sind eben doch dann, wenn ich sie brauche, nicht so einfach im Zugriff. Und da hilft halt aus meiner Sicht, zumindest bin ich überzeugt, dass die Verwaltungsschall oder die Asset-Administration-Shell schon dann also auch der Standard- und auch der Technologieansatz, der da wirklich hilft, erstmal auf die Informationen zu kommen und die Informationen dann auch für genau diesen Digitalisierungsschritt verfügbar zu machen. Also die standardisierte Bereitstellen quasi des digitalen Spillings. Also es ist ja alles da. Die 3D-Modelle sind da. Irgendwann hat ja jemand mal beschrieben, wie der Behälter, aus welchem Material besteht, welche Farbe der haben muss oder auch die Bauteile. Es ist ja irgendwo alles an Informationen vorhanden, nur wir kriegen sie eben nicht zusammengezogen. Und das ist schon mal der erste Schritt, die Verknüpfung der Informationen über die Asset Administration Shell erstmal zu haben und aber auch in der Digitalisierung über zum Beispiel digitale Typenschilder letztendlich dann auch aus einem Scan heraus die Informationen, die ich brauche, nutzbar zu machen, mir das Objekt zu holen und eben auch in dem Scan quasi auszutauschen gegen das 3D-Modell mit den entsprechenden Eigenschaften, um es eben auch letztendlich immersiv nutzen zu können. Die Vision kann ich teilen. Ja, solange wir länger brauchen in den Digitalisierungsschritten, als wenn ich das eben im klassischen Projektvorgehen umgesetzt bekomme, wird die Digitalisierung keiner machen. Das ist halt leider auch die Erkenntnis, die wir so ein bisschen weit haben. Und wir haben, glaube ich, im Vorgespräch darüber gesprochen, ich kenne das noch so aus meiner Zeit als Student, als die CAD-Systeme aufgekommen sind, da haben die Konstrukteure trotzdem immer die Zeichnung, die alte aus der Schubladde geholt, ein leeres Blatt Papier drüber gespannt und erst mal nachgemalt, bis sie erkannt haben, Mensch, ab einem gewissen Digitalisierungsstand damals, was die Zeichnerinnen ja immer gemacht haben, haben sie gemerkt, Mensch, jetzt geht es doch irgendwie schneller. Und über die Hürde müssen wir, glaube ich, springen und dann ist auch wirklich Digitalisierung dann keine Belastung, sondern ein Ende-Plan. Ja, aber ich meine, das wird ja im Projekt schon deutlich, dass es einerseits durch digitale Tools schon extrem einfach ist, so einen Roboter zu programmieren. Gleichzeitig ist da natürlich auch die Hürde hoch, dass die Automatisierung der Automatisierung muss dann noch so viel effizienter sein, um entsprechend das auch noch zu ermöglichen. Aber es geht. Also das haben wir auch in Begleitenden Projekten gemacht, um zum Beispiel die Sensorik eben schon mal im Vorfeld zu konfigurieren und mal zu gucken, wie sieht denn quasi die Punktewolke aus und die Routen, wenn ich es halt real in Betrieb nehme, wenn ich es halt in einer virtuellen Umgebung in Betrieb nehme, das Ganze. Und da hat man festgestellt, dass das im Prinzip schon sehr deckungsgleich ist. Also man ist da sehr nah an der Realität dran. Super. Wir haben noch eine letzte Frage, die sich für mich fast schon aufzwingt und immer wieder auch im Podcast andiskutiert wird. Das ganze Thema humanoide Robotik. Ich meine, das, was jetzt hier ja macht, bin ein Arm eher, ich bin flexibel wie ein Mensch, ich greife wie ein Mensch in Anführungszeichen. Da stellt sich für mich die Frage, brauche ich überhaupt noch humanoide Roboter, wenn das schon so gut geht in dieser Kombination? Das ist eine gute Frage, Tobias. Also ich habe erst mal gesagt, bevor ich auf das Potenzial von humanoiden Robotern setze, möchte ich erst mal das Potenzial der Robotik, die wir heute, also der kollaborativen Robotik oder auch mobilen Robotik erst mal und greife Technologien, die wir am ersten Mal nutzen für mich. Also wenn wir das schon für uns wirklich nutzbar machen, da ist glaube ich schon eine ganze Menge an Potenzialen, was wir über den Weg der Technologien, die vorhanden sind, schon mal heben können. Ob die humana-loide Robotik in der Form, wie wir uns das alle vorstellen, das ist halt, man assoziiert das so, wenn man den sieht, das ist so eine Vermenschlichung letztendlich einer Technologie, die auch die Begehrlichkeit weckt. Da kann ja im Prinzip das, was ich auch kann. Aber das kann er halt nicht. Das ist erstmal nur ein Stück Metall mit Elektronik drin, der erstmal nichts kann. Den muss man das Laufen beibringen, den muss man das Greifen beibringen. Den muss man ja, wie es dann auch so erziehen letztendlich und aufpäppeln, dass er dann tatsächlich in der Lage ist, erst mal das zu tun, was ich von ihm erwarte. Und da muss man auch fragen, ob das eben wirklich sinnvoll ist, ob es nicht immer nur Elemente vielleicht auch erst mal gibt, die helfen. Weil so einen Humanoiden erst mal stabil zum Stehen bekommen, ist ja auch erst mal eine Aufgabe für sich. Und das ist ja auch wieder eine, ja, da gibt es einfache Lösung. Der mobile Untersatz ist viel stabiler, als wenn ich eben den Roboter zum Laufen bewegen muss oder wenn der irgendwas hinter sich herziehen soll. Das sind halt alles zusätzliche Funktionen, Schwachstellen, die da da sind und Fehlerquellen, die entstehen können. Ja, das ist ja am Ende genau die Frage. Also wie viel hilft es mir, dass der Humano die Roboter Beine hat? Oder ist es eigentlich eher ein Faktor, der das Ganze schwierig gehendelbar macht? Klar, wenn ich jetzt mit so Multi-Robotik-Zellen arbeite, wo ich eben dann fünf Arme habe, zum Beispiel, oder sechs Arme habe, dann habe ich natürlich Vorteile, weil ein Mensch hat einfach nur zwei Arme. Da kann man mit Sicherheit was machen. Ja, ich verfolge das auch mit Spannung, wie sich das in den nächsten Jahren entwickelt wird. Aber ich glaube, man muss da wirklich realistisch sein und schauen, es wird Bereiche geben, wo man auch in der Kollaboration zwischen humanoiden und heute kollaborativen Robotern letztendlich auch Kollaboration haben wird. Also dahin wird es wahrscheinlich schon gehen. Ja, sehr, sehr cool. Gefällt mir. Ich bin dankbar für den Einblick, den du uns heute gegeben hast. Man sieht, vieles ist schon da. Man muss es nur richtig zusammenbringen. Aber dann auch in dem Vorgehen, da steckt auch einiges an Know-how. Vielleicht nicht mehr so viel, wie man vielleicht denkt. Aber ich wünsche euch viel Erfolg, das entsprechend zu skalieren, umzusetzen und auch die technologischen Ideen dann auch auf die Straße zu bringen. Ich halte dich auf dem Stand und werde berichten, wie es weitergegangen ist. Auf jeden Fall. Danke, Tobi. Sehr, sehr cool. Vielen Dank dir und Dirk. Das war der Fabrik der Zukunft Podcast mit deinem Host Tobias Herwig. Hat es dir gefallen? Dann schreib mir eine Bewertung bei Apple Podcasts und empfehle mich in deinem Netzwerk weiter. Vielen Dank für deine Unterstützung.